A asa da frente do FST 10e é composta por um perfil principal, dois flaps mais pequenos, duas endplates em forma de perfil alar e placas verticais que asseguram a montagem correta no carro. Estes componentes são feitos em fibra de carbono, um material que permite obter componentes mais leves, com algumas regiões reforçadas com Kevlar para adicionar resistência ao impacto.
O processo de fabrico seguiu um processo de infusão de resina. Dado que um carro de Formula Student é um protótipo único, sendo cada peça fabricada apenas uma vez, a infusão de resina é um método extremamente rentável de fabrico de peças de fibra de carbono de alta qualidade e alta resistência. É um processo amplamente utilizado na indústria de compósitos e que permite obter uma melhor relação fibra/resina e reduzir a quantidade de resina desperdiçada.
Os moldes utilizados para este fim foram, na sua maioria, feitos de MDF (painel de fibra de média densidade). Este tipo de madeira é utilizado em engenharia devido à sua maquinabilidade, baixo peso e custo. As desvantagens da utilização de MDF estão relacionadas com a sua elevada porosidade e com o facto de necessitar de um tratamento de superfície antes de ser utilizado. Uma vez que o acabamento superficial do perfil principal era extremamente importante, decidimos utilizar POM C (Polioximetileno) exclusivamente para este componente, uma vez que apresenta menor porosidade e não requer um tratamento superficial extensivo antes da sua utilização.
O processo de laminação teve algumas melhorias relativamente às técnicas utilizadas anteriormente, na sequência dos conhecimentos adquiridos neste campo. Os novos métodos permitiram reduzir as fugas de ar e distribuir melhor a resina ao longo dos componentes. Além disso, os recursos e produtos utilizados, tais como a nova bomba de vácuo e outros consumíveis, conduziram a uma infusão de resina de alta qualidade.
Além disso, as placas que suportam a asa da frente ao carro e as que suportam os flaps foram fabricadas utilizando um processo de laminação ‘pré-preg’. A utilização de fibra de carbono pré-impregnada é uma grande vantagem, uma vez que geralmente produz componentes mais leves.
O processo de montagem foi muito mais complexo que o processo de fabrico. A montagem de todos os componentes envolveu métodos de alta precisão e um bom planeamento para assegurar que tudo fosse corretamente colocado. Dadas algumas alterações de conceito, particularmente no design das endplates que são completamente diferentes das do protótipo do FST 09e, foram introduzidas alterações significativas na forma como este sistema é montado.
Cada perfil, incluindo o perfil principal e também as endplates, foram fabricadas em duas partes distintas e foram coladas utilizando um adesivo estrutural epóxi de dois componentes. Este adesivo tem propriedades excepcionais para a colagem de materiais compósitos com excelente resistência ao impacto e às vibrações, sendo ideal em aplicações onde a tenacidade e alta resistência são um dos principais requisitos.
Um dos métodos mais complexos neste processo foi a montagem do perfil principal. Devido ao seu design, este componente teve de ser montado em apenas uma etapa. Isto envolveu alta precisão para assegurar o alinhamento de todos os reforços estruturais interiores, garantindo ao mesmo tempo uma ligação perfeita entre os mesmos e as duas partes da própria perfil.
Em relação à forma mais recente das endplates, a montagem do perfil principal e do perfil mais pequeno provou ser um processo desafiante. Ambas as soluções foram cuidadosamente pensadas e concebidas para garantir que não existiam folgas entre os componentes que pudessem comprometer a aerodinâmica.
Por conseguinte, a endplate foi aparada para encaixar no perfil principal, enquanto o perfil mais pequeno tem uma solução impressa em 3D, feita pela equipa, para se adaptar perfeitamente à forma da endplate.
No final, o sistema da asa da frente pesa cerca de 6 quilogramas, o que não é ideal mas que é um feito notável, considerando as alterações de design, a remoção de alguns perfis e a introdução de uma endplate mais complexa e robusta. Além disso, é importante notar que a asa da frente do FST 10e tem uma excelente rigidez estrutural, resultado do grande trabalho de design combinado com um processo de fabrico adequado. Todos os desafios foram superados com sucesso, e após uma melhoria extraordinária ao longo do ano passado, espera-se que no próximo ano o fabrico do pacote aerodinâmico possa evoluir graças à experiência e conhecimento adquiridos ao longo deste processo.