Após o modelo computacional da carroçaria estar completo e otimizado, poder-se-á prosseguir com a sua produção! Para tal, recorremos a moldes, maquinados a partir de um modelo tridimensional da carroçaria, e fazemos a infusão da fibra de carbono.
Ao longo da nossa história executámos este processo de várias maneiras. Para o GP14 usámos poliestireno, uma espuma semelhante à esferovite. Começámos por recortar cada placa com fio quente para formar uma “fatia oval” do molde do veículo. Estas foram depois empilhadas e coladas para conceber o recorde crude do protótipo. Para suavizar a superfície, lixou-se o molde, verificando-se as dimensões após cada sessão de lixa para garantir a equivalência entre o modelo 3D e o real. De seguida, pintámo-lo e fez-se a infusão da fibra de carbono. Finalmente, aplicámos lixa para que a superfície exterior ficasse polida e suave e, assim, obtivemos a carroçaria.
No entanto, este processo revelou-se bastante moroso, pelo que, a partir daí, decidimos que seria mais eficiente produzir os moldes com recurso a uma CNC-Router. Para o GP17, os moldes usados foram de cortiça, um material muito poroso, pelo que o tempo que a equipa depositou no acabamento da superfície foi bastante elevado. Por essa razão, para o GP19, optámos por usar moldes em MDF (Medium Density Fiberboard), o que nos permitiu reduzir significativamente o tempo da fase de acabamento da superfície. Porém, como não foi possível fazer outsourcing da maquinação, a equipa teve de passar mais de 200h a maquinar os moldes!
Para tornar a superfície exterior lisa e aerodinamicamente eficiente sem usar tinta (o volume de tinta necessário para pintar toda a superfície do carro iria acrescentar mais peso ao protótipo, o que não é viável), fizemos uma infusão de fibra de vidro por cima do molde positivo, obtendo um molde negativo. Depois de uns polimentos, o molde negativo ficou pronto para receber a infusão de fibra de carbono: dispusemos a fibra com a orientação pretendida e com o número de camadas determinado nos testes computacionais, aplicámos reforços estruturais, como 3D core (espuma própria para o processo), selámos tudo em vácuo e injetámos resina.
O resultado obtido foi uma carroçaria rígida, lisa, brilhante e com resultados aerodinâmicos incríveis! Como com um bom alinhamento cerca de 70% das forças de resistência atuantes no carro são devidas à aerodinâmica, a mínima melhoria a este nível influencia bastante o resultado numa prova de endurance.
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