Após um longo e complexo processo de design e análise computacional do protótipo a produzir, é com grande alegria que a equipa torna o veículo idealizado num produto físico pronto a competir. Juntamente com a produção do monocoque, a boa qualidade resultante do fabrico dos elementos estruturais revela-se um fator de extrema importância. Dentro destes elementos é importante destacar as anteparas, placas sólidas que separam dois ou mais elementos do veículo e que são utilizadas para aumentar a rigidez estrutural, resistência à torsão e flexão do mesmo.
As anteparas são produzidas a partir de fibra de carbono, pelo que é necessário definir quantas camadas de fibra utilizar, a gramagem de cada camada, a orientação das fibras e a espessura do núcleo (favo-de-mel ou espuma), sendo todos estes parâmetros definidos com base em testes mecânicos. Após esta etapa estar concluída, passamos à sua infusão!
Começamos por recortar o núcleo com a forma da antepara, deixando uma margem de 1 a 2 cm, de modo a que as mesmas possam ser posteriormente maquinadas com precisão. As camadas de fibra são dispostas numa base plana, colocando-se o núcleo entre as mesmas. De seguida é disposta a rede de infusão, de modo a facilitar o escoamento da resina pela superfície, podendo também ser colocado Peel Ply na parte superior e inferior da peça (para um melhor acabamento da superfície). Posteriormente, é colocado o saco de vácuo e a resina é injetada.
Após este processo estar concluído, cerca de 12 a 24 horas depois, é necessário eliminar o excesso de material. Para tal, as anteparas são levadas à CNC-Router onde o contorno desejado das mesmas é maquinado. Habitualmente, procedemos com a infusão das anteparas numa base de vidro, para que as mesmas apresentem uma superfície espelhada e um acabamento perfeito.
Para a produção dos restantes componentes contamos com o apoio dos nossos patrocinadores, sem os quais o nosso sucesso não seria possível. Todo o apoio dado ao nível de material fornecido, aconselhamento relativamente ao design e construção, ou mesmo o fornecimento de peças finais para o protótipo são indispensáveis para que o nosso veículo se torne competitivo e vitorioso. A colaboração com os nossos patrocinadores permite igualmente que os elementos da equipa aumentem e sedimentem os seus conhecimentos de engenharia, pois aprendem sobre processos de maquinação, corte a laser, corte por jato de água, torneamento, fresagem e fabrico aditivo.
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